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汽车行业是应用AGV小车最早且较为广泛的高智能化行业。从最初的地磁线导航、经典的磁导航，到如今广泛使用的激光导航，汽车行业始终在果敢地应用能够有效创造价值的AGV产品。他们在推动AGV技术快速发展的同时，也在享受着AGV技术带来的丰厚产业红利。 如今，激光导航AGV成为市场上的“新宠”，一些汽车零部件厂商作为AGV的忠实粉丝，自然不甘落后，积极引入激光导航AGV，解决汽车零部件整厂物流的智能调度问题。

一、项目需求

　　汽车零部件供应商，是汽车产业链中分布最广的一环。汽车零部件数量庞大、种类繁多、涉及面广等产品特性，决定其生产过程中需要大量的物料搬运作业，优化物料搬运流程成为汽车零部件厂商提高竞争力的重要举措。因此，汽车零部件厂商在智能物流的改造上，始终采取快、准、狠的经典策略。

　　某知名汽车零部件厂商需要投入AGV自动搬运车产品，来升级物料搬运工序，实现立体库、半成品产线、成品产线的整厂物料自动化、信息化搬运。该企业在智能搬运改造中面临几大难点：一是密集搬运（立体库中设有上千个搬运点）；二是长距离搬运（整厂搬运最远距离达1500米）；三是室外搬运（中间存在多处室外连廊）。面对大面积、多点位的密集搬运，磁导航方式是无能为力的，磁条没有合适的位置铺设，点位之间距离太近，互相干扰；反射板激光导航方式因为要铺设大量的反射板，并且无法完成室外搬运任务而不被选择；选用激光AGV，可以克服以上几大难点，完成半成品车间、成品车间以及立体库之间整厂调度的实施方案，打造一条高度柔性化、智能化的物流通道，并且为未来发展留足空间。

　　另外，该汽车零部件厂商未来规划新增两个工厂，并把两个工厂纳入AGV搬运系统中。这一规划，也促使他们选择激光导航AGV而非其他方式导航的AGV。

二、项目概况

　　本项目涉及1个半成品加工车间、2个成品生产车间和1个毛坯成品混合立体库，未来将再扩展2个新的生产车间。目前，本项目使用4台激光导航AGV，替代了原来4名叉车员工手动驾驶叉车搬运的模式。4台AGV无人搬运车24小时不间断作业，进而完成毛坯配给、半成品配给和成品入库的整厂物流工作。

　　本项目的混合立体库目前存储2种成品和2种毛坯，设置了1800个存储位置。成品和毛坯的存储位置不固定，位置是否空.

　　加工车间有12条加工线，AGV从立体库送来毛坯，再把加工车间产出的半成品输送至成品1生产车间进行生产，产出成品1，AGV再把产线上下来的成品1送入混合立体库中。AGV从混合立体库中运输毛坯到成品2车间，通过生产加工产出成品2，AGV再把产线上下 来的成品2送入混合立体库中。在此过程中，车间与立体库能够完美配合，主要依赖于AGV强大的大脑——AGVS。在它的精准指挥下，毛坯、半成品和成品才能实现及时、准确地流通。

三、智能优势突出

　　在整个项目实施过程中，激光导航AGV表现出极为突出的智能优势：

1.原来的人工叉车在输送物料出入库时，各种物料的存储位置必须固定，因而通常会出现某种物料位置空缺较多，而其他物料又缺少存储位置的情况。采用激光导航AGV之后，物料位置不再固定， AGV自主判断相应的位置存储着何种物料、空缺位置在哪里，从而实现智能存取。混合存储的方式大大提高了立体库的存储效率。

2.AGVS系统可以构建全局地图，与企业MES、WMS系统无缝对接，实现整厂灵活调度，利于后期系统扩展和调整。正因如此，无反射板激光自主导航AGV系统才能满足汽车行业低投入、高产出的需求。

3.激光导航，无需任何辅助标记，这一优点在长距离搬运和存在室外长廊的环境下尤其明显。未来两个新工厂投入实施时，AGV的运行路径需要增加和调整，AGV系统也需要进行扩展，此时不需要增加或者调整任何辅助标记，这可以节省一大笔后期扩展费用。